精 益 生 产

课程介绍：

精益化生产思想，在20世纪50年代后期诞生于日本丰田汽车公司。随着微利时代的来临，快捷制造及生产成本的降低已成为

企业生存与发展的关键因素之一。精益生产（Lean Manufacturing）于是诞生在美国德尔福公司（原美国通用汽车旗下世界

上品类最丰富的汽车零部件生产商）等顶尖级企业，并被世界500强企业纷纷引进实施。

培训收益：

1. 掌握现代具有最高效率、最具竞争力的生产系统

2. 生产时间大幅度减少

3. 库存减少50%

4. 到客户手中的缺陷减少50%

5. 废品减少30%

6. 与工作有关的伤害减少50%

课程特色 ：

- 明确说明什么对客户有“价值”（客户趋动）

- 按最佳的流程理顺创造价值的活动（同步）

- 不间断地进行这些活动（流动）

- 按客户需求生产（拉动）

- 越来越有效地进行，直到实现“完善”（不断改进）

培训方式：讲解、现场演示、分组讨论、角色扮演、模拟游戏、案例分析等

适合对象：生产型企业的厂长、生产经理、生产主管、工程师等中高层生产管理人员

培训用时：三天18小时

课程提纲：

1. 现代生产组织系统
－生产系统进化简介
－精益生产系统的五个原则----价值、价值流、拉动以及完善
－7种浪费的定义
－工厂模拟-----整批和单片流
－最佳精益实践

2. 价值流图
－一套使管理“看见”材料和信息流程的方法工具
－现状图
－集中祛除流程图限制和减少制造时间
－发展未来状况洞察力
－工厂模拟：“推动生产”
以上两个部分着重介绍当今世界最先进的生产方式—— 精益生产方式的特征、概貌及其发展过程。介绍现代生产组织系统的五个主要组成部分，即“员工参与”、“制造质量”、“持续改进”、“标准化”和“缩短生产周期”的概略要点。
为达到高效益、低消耗的组织生产，必须合理地组织工作场地，使车间、生产场地、库房按科学的原则进行安排布置，达到环境安全、物流合理、操作方便、高效产出，并且实现工作环境的直观控制，最直接、简明地反映工作场地的现况，使各工作人员能有效地掌握现状。

3. 场地管理和队伍建设
－开展“5S”，精益生产系统的基础
－直观控制：色彩识别和地址系统、操作单
－发展流程布置
－自我领导小组、教育和改善
－问题解决工具

4. 整体设备效率（OEE）和快速设置
－时间损耗、时间不足；OEE累计
－ TMP和主人概念
－“Andon”直观控制
－ 快速设置，改善操作灵活性
－厂房模拟：“重新设计的工厂”
以上两个部分是介绍精益生产的重要生产原则—— 拉动式生产的系统组织方法。采用市场需求拉动企业产量；制造过程是以后工序拉动前工序，从而最大限度的减少库存及在制品的数量。
准时化生产的基本思想是：仅仅在需要的时候，才按所需要的数量，生产所需要的产品。1、准时化生产方式的概念 2、均衡生产 3、“拉动式”系统—看板管理 4、连续工艺流程—“一个流”5、生产节拍。

5. 流动单元设计
－客户需求和“TAKT”时间
－工作内容和生产线平衡
－建立质量和防错
－“U”型生产线
－生产速度和流动性

6. 材料超市和拉动系统
－“JIT”材料发送
－持续流和拉动系统，IPK和RPK
－看板雷击、集装和路线
－混合模式和平衡生产
－厂区模拟：“推动生产”
以上两个部分内容将介绍标准化操作的适用范围，着重论述在大量生产中实现高效生产的方法。达到按客户对产品的需求控制生产时间，减少浪费、控制质量、并为持续增长创造条件。
由于市场需求的多样化，产品类型的多样化、少量化，企业采用“小批量策略及柔性生产单元”就成为至关重要的技术措施。主要内容包括：1、 小批量生产的概念；2、 小批量生产的组织；3、生产准备及过程管理；4、 柔性生产单元的设置；5、 快速更换等

7. 供应链管理
－供应链管理
－物流策略，渠道挑选
－精益供应链
－质量来源，小体积和快速反映

8. 精益距离评估和量度报告
－精益，执行途径
－独立元素和评估水平
－标志——世界级的量度
―数据收集，报告和持续改善
－准时发货、领先时间、RRPPM、每小时制造费用、生产率、库存和COQ
以上两个部分将向大家阐述在生产过程中，从原材料开始，经过多个工序的运作，制成为零件、组件至完整的产品。在整个工艺流程中，安排是否最合理、能否把在制品库存降至最低、非增值活动是否降到最低？这些需要进行科学地分析，价值流图就是解决上述问题的有效工具。
此部分主要论述影响生产周期的因素及生产周期组成的分析，区分增值活动与非增值活动，并根据不同情况实现生产周期的缩短，以提高效益、降低成本、增强交货的应变能力，从而也提高公司的经营声誉。